Mesin cetak injeksi
Mesin cetak injeksi dibagi menjadi 2 unit yaitu unit penjepit dan unit injeksi.
Fungsi unit penjepit adalah membuka dan menutup cetakan, serta mengeluarkan produk. Terdapat 2 jenis metode penjepitan, yaitu tipe toggle yang ditunjukkan pada gambar di bawah ini dan tipe hidrolik lurus di mana cetakan dibuka dan ditutup langsung dengan silinder hidrolik.
Fungsi unit injeksi adalah untuk melelehkan plastik dengan panas dan kemudian menyuntikkan plastik cair ke dalam cetakan.
Sekrup diputar untuk melelehkan plastik yang dimasukkan dari hopper dan mengumpulkan plastik cair di depan sekrup (disebut metering). Setelah jumlah plastik cair yang dibutuhkan terkumpul, proses injeksi dimulai.
Saat plastik cair mengalir di dalam cetakan, mesin mengontrol kecepatan gerak sekrup, atau kecepatan injeksi. Di sisi lain, mesin mengontrol tekanan diam setelah plastik cair mengisi rongga-rongga.
Posisi perubahan dari kontrol kecepatan ke kontrol tekanan diatur pada titik di mana posisi sekrup atau tekanan injeksi mencapai nilai tetap tertentu
Cetakan
Cetakan adalah blok logam berongga tempat plastik cair disuntikkan untuk membentuk cetakan dengan bentuk tertentu. Meskipun tidak diilustrasikan pada gambar di bawah, sebenarnya terdapat banyak lubang yang dibor pada blok tersebut untuk mengontrol suhu dengan menggunakan air panas, minyak, atau pemanas.
Plastik cair mengalir ke dalam cetakan melalui sprue dan mengisi rongga-rongga melalui runner dan gate. Setelah proses pendinginan, cetakan dibuka dan batang ejektor mesin cetak injeksi mendorong pelat ejektor cetakan untuk mengeluarkan cetakan lebih lanjut.
Cetakan
Cetakan terdiri dari sprue untuk memasukkan resin cair, runner untuk mengarahkannya ke rongga, dan produk. Karena hanya menghasilkan satu produk dengan satu kali cetak sangat tidak efisien, cetakan biasanya dirancang untuk memiliki beberapa rongga yang terhubung dengan runner sehingga banyak produk dapat dibuat dengan satu kali cetak.
Jika panjang runner ke setiap rongga berbeda dalam kasus ini, rongga-rongga tersebut mungkin tidak terisi secara bersamaan, sehingga dimensi, tampilan, atau sifat cetakan seringkali berbeda di setiap rongga. Oleh karena itu, runner biasanya dirancang agar memiliki panjang yang sama dari sprue ke setiap rongga.
Penggunaan bahan yang diproses ulang
Sprue dan runner di antara cetakan bukanlah produk. Bagian-bagian ini terkadang dibuang, tetapi dalam kasus lain digiling halus dan digunakan kembali sebagai bahan cetakan. Bahan-bahan ini disebut bahan yang diproses ulang.
Material hasil daur ulang tidak hanya digunakan sebagai material untuk pencetakan, tetapi biasanya digunakan setelah dicampur dengan pelet murni, karena terdapat kemungkinan penurunan berbagai karakteristik plastik akibat proses pencetakan awal. Batas maksimum yang diizinkan untuk rasio material hasil daur ulang adalah sekitar 30%, karena rasio material hasil daur ulang yang terlalu tinggi dapat merusak sifat asli plastik yang digunakan.
Untuk mengetahui sifat-sifat ketika bahan yang diproses ulang digunakan, silakan merujuk pada “kemampuan pemrosesan ulang” dalam basis data plastik.
Kondisi cetakan
Kondisi pencetakan berarti suhu silinder, kecepatan injeksi, suhu cetakan, dll., yang diatur dalam mesin cetak untuk mendapatkan cetakan yang dibutuhkan, dan jumlah kombinasi kondisi tersebut tak terhitung banyaknya. Bergantung pada kondisi yang dipilih, tampilan, dimensi, dan sifat mekanis produk cetakan akan berubah secara signifikan.
Oleh karena itu, teknologi dan pengalaman yang teruji diperlukan untuk memilih kondisi pencetakan yang paling sesuai.
Kondisi pencetakan standar untuk material kami ditunjukkan di bawah ini. Silakan klik nama-nama plastik berikut.
Waktu posting: 23-Nov-2021